Типы оборудования для мини-производства древесных пеллет

array(3) { [0]=> array(40) { [0]=> string(113) «

» [1]=> string(113) «» [2]=> string(113) «» [3]=> string(115) «

» [4]=> string(113) «

» [5]=> string(113) «

» [6]=> string(113) «

» [7]=> string(113) «

» [8]=> string(115) «

» [9]=> string(115) «

» [10]=> string(115) «

» [11]=> string(115) «

» [12]=> string(115) «

» [13]=> string(115) «

» [14]=> string(115) «

» [15]=> string(115) «

» [16]=> string(115) «

» [17]=> string(115) «

» [18]=> string(115) «

» [19]=> string(115) «

» [20]=> string(115) «

» [21]=> string(115) «

» [22]=> string(113) «» [23]=> string(115) «

» [24]=> string(115) «

» [25]=> string(115) «» [26]=> string(115) «

» [27]=> string(115) «

» [28]=> string(115) «» [29]=> string(115) «

» [30]=> string(115) «

» [31]=> string(115) «» [32]=> string(115) «

» [33]=> string(115) «

» [34]=> string(115) «

» [35]=> string(115) «

» [36]=> string(115) «» [37]=> string(115) «» [38]=> string(115) «» [39]=> string(115) «

» } [1]=> array(40) { [0]=> string(62) «/wp-content/uploads/8/2/f/82fb5a32c12ed7944aba4b724a052cd8.jpg» [1]=> string(62) «/wp-content/uploads/f/c/d/fcd51a60d6bf837f0ce456d6762be434.jpg» [2]=> string(62) «/wp-content/uploads/7/2/7/7272a9595a83900dbf99f685db06f682.jpg» [3]=> string(63) «/wp-content/uploads/5/4/d/54dbb5b4470dfe79438f02b3771e1258.jpeg» [4]=> string(62) «/wp-content/uploads/f/a/6/fa63e05b2ed2c9a941c9301d1f023446.jpg» [5]=> string(62) «/wp-content/uploads/a/8/c/a8cfe656efe916a22c8b66a3dc4db315.jpg» [6]=> string(62) «/wp-content/uploads/8/4/c/84cdd4fe2e3aacb1196d0baaceb4c1dd.jpg» [7]=> string(62) «/wp-content/uploads/0/5/3/053064d3c32f44b31280a13eaec57ce8.jpg» [8]=> string(63) «/wp-content/uploads/9/4/f/94faeea6adce091d791ceb34924e9ced.jpeg» [9]=> string(63) «/wp-content/uploads/2/c/d/2cd44c23eb8afa99ce914bd2f669c936.jpeg» [10]=> string(63) «/wp-content/uploads/f/6/c/f6c366e2874fb5f11b22f1435d8aeda3.jpeg» [11]=> string(63) «/wp-content/uploads/1/5/2/152b77fe1abb23bd84cf4eb2b449bc10.jpeg» [12]=> string(63) «/wp-content/uploads/d/5/5/d55d3d4113c4bbbf95146d9fd862cb7c.jpeg» [13]=> string(63) «/wp-content/uploads/6/9/a/69a9a848ba5b52a83242a421b586f131.jpeg» [14]=> string(63) «/wp-content/uploads/d/f/3/df33f600ddbb4a77df4e3088fb26ed1f.jpeg» [15]=> string(63) «/wp-content/uploads/0/4/3/0439f934727629cedc3fcc9073c587d3.jpeg» [16]=> string(63) «/wp-content/uploads/7/a/d/7ad86e76bcc035628bd827c0dc5ac657.jpeg» [17]=> string(63) «/wp-content/uploads/5/8/e/58e42f86cfc449a1de0baa5d5d63e0b9.jpeg» [18]=> string(63) «/wp-content/uploads/f/0/8/f0866a6c5521b2d421e24f836757ecef.jpeg» [19]=> string(63) «/wp-content/uploads/5/b/a/5bac6f8acf7f6adffff966dde64eeea7.jpeg» [20]=> string(63) «/wp-content/uploads/1/6/3/16311622fd907ed90256d2d4250950e5.jpeg» [21]=> string(63) «/wp-content/uploads/e/d/6/ed6ef0c5cfaa77d2b7bb80353704280a.jpeg» [22]=> string(62) «/wp-content/uploads/7/9/d/79da9c4ea3a1b5e6e704cef488016c14.png» [23]=> string(63) «/wp-content/uploads/5/4/6/5466c9dc1ea6b1b6c1971de5e04b9558.jpeg» [24]=> string(63) «/wp-content/uploads/1/c/b/1cb559c4e94aff99611972b712ab6638.jpeg» [25]=> string(63) «/wp-content/uploads/3/9/8/398ff1c31935cbc8bd4b30929f58100d.jpeg» [26]=> string(63) «/wp-content/uploads/8/d/f/8df32fe0d48a739de2faf81d23f93cfd.jpeg» [27]=> string(63) «/wp-content/uploads/b/d/e/bded8c3570769f4d5c29631dd7ac983e.jpeg» [28]=> string(63) «/wp-content/uploads/1/c/1/1c1598f5791763e53d064b3912a14449.jpeg» [29]=> string(63) «/wp-content/uploads/c/1/b/c1ba50b73389898db63aa5ab9144e802.jpeg» [30]=> string(63) «/wp-content/uploads/e/1/3/e136f4c5e1e79e8e67d39a73dc199f8b.jpeg» [31]=> string(63) «/wp-content/uploads/a/9/c/a9cf15f77266cf57c8b1b37b545f4574.jpeg» [32]=> string(63) «/wp-content/uploads/e/2/5/e25e0cfbce364875f0a6cfb0acaa41a9.jpeg» [33]=> string(63) «/wp-content/uploads/4/e/4/4e4d2409864c3071b8a167831075de17.jpeg» [34]=> string(63) «/wp-content/uploads/5/9/f/59f1100461c693f44d0fc35ae2b23f93.jpeg» [35]=> string(63) «/wp-content/uploads/a/5/8/a58ba749bd03a151e29445fdcaa651db.jpeg» [36]=> string(63) «/wp-content/uploads/7/2/8/7283b9c229f38d1579f07754aa510908.jpeg» [37]=> string(63) «/wp-content/uploads/3/5/6/356c4c3a9482ac9807603bab98824014.jpeg» [38]=> string(63) «/wp-content/uploads/0/7/1/0718ed6df47109614745aa038b2e3095.jpeg» [39]=> string(63) «/wp-content/uploads/4/e/7/4e77ce55cc2540cdf0e9bdae75a08895.jpeg» } [2]=> array(40) { [0]=> string(36) «82fb5a32c12ed7944aba4b724a052cd8.jpg» [1]=> string(36) «fcd51a60d6bf837f0ce456d6762be434.jpg» [2]=> string(36) «7272a9595a83900dbf99f685db06f682.jpg» [3]=> string(37) «54dbb5b4470dfe79438f02b3771e1258.jpeg» [4]=> string(36) «fa63e05b2ed2c9a941c9301d1f023446.jpg» [5]=> string(36) «a8cfe656efe916a22c8b66a3dc4db315.jpg» [6]=> string(36) «84cdd4fe2e3aacb1196d0baaceb4c1dd.jpg» [7]=> string(36) «053064d3c32f44b31280a13eaec57ce8.jpg» [8]=> string(37) «94faeea6adce091d791ceb34924e9ced.jpeg» [9]=> string(37) «2cd44c23eb8afa99ce914bd2f669c936.jpeg» [10]=> string(37) «f6c366e2874fb5f11b22f1435d8aeda3.jpeg» [11]=> string(37) «152b77fe1abb23bd84cf4eb2b449bc10.jpeg» [12]=> string(37) «d55d3d4113c4bbbf95146d9fd862cb7c.jpeg» [13]=> string(37) «69a9a848ba5b52a83242a421b586f131.jpeg» [14]=> string(37) «df33f600ddbb4a77df4e3088fb26ed1f.jpeg» [15]=> string(37) «0439f934727629cedc3fcc9073c587d3.jpeg» [16]=> string(37) «7ad86e76bcc035628bd827c0dc5ac657.jpeg» [17]=> string(37) «58e42f86cfc449a1de0baa5d5d63e0b9.jpeg» [18]=> string(37) «f0866a6c5521b2d421e24f836757ecef.jpeg» [19]=> string(37) «5bac6f8acf7f6adffff966dde64eeea7.jpeg» [20]=> string(37) «16311622fd907ed90256d2d4250950e5.jpeg» [21]=> string(37) «ed6ef0c5cfaa77d2b7bb80353704280a.jpeg» [22]=> string(36) «79da9c4ea3a1b5e6e704cef488016c14.png» [23]=> string(37) «5466c9dc1ea6b1b6c1971de5e04b9558.jpeg» [24]=> string(37) «1cb559c4e94aff99611972b712ab6638.jpeg» [25]=> string(37) «398ff1c31935cbc8bd4b30929f58100d.jpeg» [26]=> string(37) «8df32fe0d48a739de2faf81d23f93cfd.jpeg» [27]=> string(37) «bded8c3570769f4d5c29631dd7ac983e.jpeg» [28]=> string(37) «1c1598f5791763e53d064b3912a14449.jpeg» [29]=> string(37) «c1ba50b73389898db63aa5ab9144e802.jpeg» [30]=> string(37) «e136f4c5e1e79e8e67d39a73dc199f8b.jpeg» [31]=> string(37) «a9cf15f77266cf57c8b1b37b545f4574.jpeg» [32]=> string(37) «e25e0cfbce364875f0a6cfb0acaa41a9.jpeg» [33]=> string(37) «4e4d2409864c3071b8a167831075de17.jpeg» [34]=> string(37) «59f1100461c693f44d0fc35ae2b23f93.jpeg» [35]=> string(37) «a58ba749bd03a151e29445fdcaa651db.jpeg» [36]=> string(37) «7283b9c229f38d1579f07754aa510908.jpeg» [37]=> string(37) «356c4c3a9482ac9807603bab98824014.jpeg» [38]=> string(37) «0718ed6df47109614745aa038b2e3095.jpeg» [39]=> string(37) «4e77ce55cc2540cdf0e9bdae75a08895.jpeg» } }

Из чего делают топливные гранулы

Сырьём для производства пеллет, как правило, выступают отходы деревообрабатывающего производства – щепка, стружка, опилки, кора, обрезки. Также в гранулы спрессовывают сельскохозяйственные отходы и прочие природные материалы: солому, жмых, сухой помёт, ветки, шелуху, торф. Получается, что вместо проблем с утилизацией имеем недорогое экологичное отопление. За рубежом есть специальный термин для пеллет и схожих по составу топливных брикетов – «твёрдое биотопливо».

Заметим, что пеллеты можно изготавливать из вторичной древесины. Например, перерабатывается фанера, МДФ, ДСП, ДВП, ОСП. Однако из-за большого содержания вяжущих веществ применение таких гранул несколько ограничено, поэтому обычно вторичную древесину домешивают к натуральным волокнам.

В зависимости от сырья внешний вид пеллет будет отличаться

Применение пеллет

Основное назначение пеллет — сжигание в котлах в качестве источника тепла. Широко используется в ТЭЦ мощностью, превышающей 500 Мегаватт. Удельная теплота этого продукта не уступает сухим дровам или даже торфу. В зависимости от того, из какого сырья были изготовлены пеллеты, их энергоемкость может отличаться.

Применение пеллет

Наиболее часто используемым сырьем можно считать древесный опил, так как он имеется в достаточном количестве на всех деревообрабатывающих предприятиях. Тепло, которое можно получить от их сгорания равняется 4 кВт/ч/кг. Этого достаточно, чтобы отопить небольшой дачный домик. Помимо отопления, пеллеты используются в качестве туалетных наполнителей, как нестандартный вариант применения. На самом деле, сфера пеллет применения очень велика.

Способы продвижения и сбыта

Разумеется, сегмент частников, использующих твердотопливные котлы мощностью до 100 кВт, постепенно растет, потребляя на сегодняшний день около половины объема внутреннего производства. Однако в ближайшее время доля розницы на рынке пеллет значительно уменьшится вследствие появления нового класса покупателей топливных гранул, сжигающих их в котлах мощностью 250–1000 кВт для отопления заводских цехов, тепличных и складских комплексов, бизнес-центров, жилых зданий и даже коттеджных поселков.

Перечисляя наиболее эффективные каналы сбыта топливных гранул, можно упомянуть следующие варианты:

Сбыт готовой продукции

Для сбыта продукции можно ориентироваться как на российский, так и на европейский рынок. Учитывая дефицит и дороговизну леса в Европе, в западных странах даже продукты вторичной переработки древесины ценятся выше, чем в России, однако следует учитывать также и логистические расходы.

В случае домашнего мини-заводика лучше искать рынки сбыта в непосредственной близости от производства. При изготовлении крупных пеллет для отопления нужно ориентироваться на небольшие предприятия и частных лиц, пользующиеся дровяным отоплением, и предложить им альтернативу. При производстве мелких гранул, подходящих для заполнителей кошачьих туалетов, идеальным клиентом будут зоомагазины и заводчики.

Требования к производству пеллет

Поскольку дерево и производство древесных материалов не нарушает экологию, то предъявляемых к нему требований не много. Дерево является горючим и легковоспламеняемым материалом, поэтому в цехе, где выполняется производство, должны быть средства по тушению пожаров. В первую очередь это огнетушители и автоматическая система тушения. Также необходимо продумать, как сырьевой материал и готовая продукция будет храниться. Помещение должно оградить их от источников пламени.

Цех по производству пеллет

Поскольку все оборудование для производства пеллет работает с большим количеством воды, то разумно предусмотреть систему подвода воды и ее слива.

Производство пеллет

Технология изготовления пеллет из опилок заключается в прессовании подготовленного сырья через цилиндрические матрицы. В результате получаются гранулы круглого сечения с диаметром 8 мм и плотностью выше чем у древесины. Секретом «склеивания» опилок в гранулу является высокое давление прессования, при котором температура повышается почти до 200°C. В результате из древесины выделяются смолы, которые и являются вяжущим.

Малое производство

Для небольших объемов производства применяются минигрануляторы, которые можно использовать в частном хозяйстве и непосредственно на деревообрабатывающих предприятиях.

Такое оборудование делится на 3 типа:

• передвижные минигрануляторы с электрическим или дизельным приводом;
• стационарные с необходимостью установки и закрепления на основании. Имеют только электропривод;
• грануляторы на трактор на базе шасси с приводом от трактора.

Данный вид оборудования требует подготовленного сырья, а именно опилок фракцией не более 2,5 мм и влажностью 14-15%. Если отходы древесины соответствуют необходимой фракции их можно применять без дополнительного измельчения. Если же в отходах присутствует более крупная фракция, то сырье придется просеивать и применять дополнительное оборудование для измельчения остатков. Увлажнение до необходимых параметров производится вручную путем опрыскивания сырья мелкодисперсной струей воды с перемешиванием и контролем влажности влагометром.

Промышленная линия

Технология производства пеллет из опилок промышленным способом предусматривает полный цикл производства ‒ начиная от доставки и подготовки сырья и заканчивая упаковкой и отгрузкой готовой продукции. Производительность промышленных линий из расчета на один гранулятор может составлять от 700 до 2000 кг/час.

Этапы производства:

1. Доставленное сырье просеивается с целью выделить крупные включения. Крупная фракция отправляется на доизмельчение в дробилки крупного дробления.
2. Далее полуфабрикат поступает в ленточные или барабанные сушилки, где высушивается до 8-12% влажности.
3. Высушенная масса загружается в молотковые мельницы для мелкого дробления. После дробления древесная мука захватывается потоком воздуха, вследствие чего происходит отделение более тяжелых частиц – песка, земли и др.
4. Последним этапом подготовки является увлажнение сырья в шнековых смесителях до показателя влажности 14-15%.
5. Готовое сырье подается в грануляторы, где с помощью плоской или цилиндрической матрицы выполняется прессование с последующим охлаждением.
6. Готовая продукция снова проходит просеивание, чтобы отделить гранулы от некондиционных остатков. Остатки же снова применяются как сырье.
7. Последним этапом производства становится расфасовка и упаковка. При больших объемах производства процесс также механизируется и применяется упаковочное высокопроизводительное оборудование.

На сегодняшний день производство древесных пеллет становится перспективным направлением, а Россия, обладая огромным потенциалом лесоматериалов, является основным экспортером пеллет в Европу.

Схема работы производственной линии по выпуску пеллет

Как и в любой производственной линии, процесс изготовления разделен на несколько этапов.

Поставка сырья и хранение опилок

Уже на этом этапе возникают некоторые сложности, которые обусловлены качеством сырья. Для изготовления одной тонны гранул требуется от 3м³ до 6м³ опилок. Чтобы рассчитать потребность производства в сырье на 1 тонну готовых гранул можно применить следующую формулу:

(100% — Wгранул)/(100% — Wсырья) = тонн опилок, где

Wсырья — относительная влажность опилок в %; Wгранул — относительная влажность готовых гранул в %.

Заготовленное сырье следует учитывать в метрах кубических исходя из плотности отходов древесины, которая определяется эмпирическим путем или берется из справочников.

Пример расчета потребности сырья для производства 1 тонны гранул

Дано:

Wсырья — 80%; Wгранул — 10%.

Принимаем массу плотности м³ древесины 0,9 тонн.

Подставляем данные в вышеуказанную формулу и получаем потребность в исходном сырье для производства одной тонны продукции:

(100% — 10%)/(100% — 80%) = 4,5 тонны опилок или 4,5 тонны/0,9 = 5 м³

Проверку формулы можно провести обратным путем. Если при сушке исходный материал теряет порядка

77,7% массы = 100%*(80% — 10%)/(100-10%),

то масса готовых пеллет составит 22,3% от массы опилок.

Соответственно, 1 тонна сырья/22,3% = 4,48 тонны или 4,48*1,11 = 5м³ исходных опилок с заданной влажностью.
Вес 1м³ сырья относительной влажности исходной древесины

Исходя из степени подготовки исходного сырья, определяется технология их изготовления и наличие тех или иных узлов в составе технологической линии.

Влияние параметров исходного сырья на технологический процесс и качество готовой продукции:

• При высокой влажности исходного сырья потребуются дополнительные мощности сушильного барана, увеличиваются энергозатраты и трудозатраты;
• При крупном фракционном составе сырья появляется потребность в его дополнительной подготовке путем измельчения и сепарации, увеличиваются инвестиции и энергозатраты;
• При поступлении на производство смешанного сырья, состоящего из разных видов пород, снижается эффективность процесса гранулирования и стабильность работы линии;
• При преобладании в составе сырья коры, гнили и старой древесины снижается энергетическая ценность гранул, уменьшается стоимость готовой продукции, и, следовательно, доходность предприятия.

При планировании запуска производства проведите предварительную оценку качества сырья. От этого будут зависеть ваши затраты и получение прибыли в последующем.

Предварительное измельчение влажного материала

Как правило, на производство пеллет в промышленном масштабе поступает сырье с деревообрабатывающих предприятий. Естественно, что отходы ни кто не сортирует и в массе опилок идет щепа, кора, бруски, горбыль и другие виды крупных фракций. Для предварительного измельчения используются молотковые мельницы декового типа. В такие мельницы можно загружать отходы с влажностью до 80% и исключить налипание материала на внутренние части оборудования.

Сушка сырья (опилок)

Подразумевается, что мы получаем для производства предварительно измельченное сырье, фракция которого не превышает половину длины готового изделия.

Факторы состояния сырья, увеличивающие стоимость производства:

• Наличие большого количества коры и щепы в массе опилок, требует дополнительной сепарации или измельчения;
• Наличие песка и камней, который попадает в сырье в процессе валки леса и его транспортировки, требует установки специальных карманов-улавливателей или промывки опилок;
• Неоднородность сырья по породам дерева.

Для сушки сырья используются сушильные барабаны с возможностью загрузки опилок с относительной влажностью 80-100% и конечной относительной влажностью на выходе 8-12%. Подача опилок осуществляется шнеками, что является наиболее дешевым способом транспортировки сырья до сушильной камеры. Если в исходном сырье присутствует крупная фракция, то возможно заклинивание оборудования в результате попадания частиц между винтом и «рубашкой». В этом случае возможно применение гибких пружинных шнеков или безосевых шнеков со спиралью.

Комплектация линии сушки сырья:

• Газогенератор или другой источник подачи горячего воздуха;
• Сушильный барабан с приводом вращения и с изменяемой скоростью вращения;
• Циклон приемки сухого готового сырья;
• Бункер накопитель для дозированной подачи опилок в сушильный барабан;
• Циклоны для очистки топочных газов от пыли и улавливания мелкой фракции (требования экологии);
• Дымосос, обеспечивающий проход воздуха через сушильный барабан и циклоны с расчетной скоростью;
• Транспортер или шнек подачи сухого сырья в бункер накопитель;
• Щиты управления и автоматики линии.

Технологический процесс сушки опилок:

• Источник тепловой энергии комплектуется оборудованием, исключающим попадание в сушильный барабан пламени и искр от сгорания топлива. Забор воздуха для нагрева и последующей подачи в сушильный барабан осуществляется с улицы из зоны, где отсутствует пыль от производства;
• Сырье проходит через сушильный барабан расположенный горизонтально на катках, осуществляется контроль равномерного распределения массы. В целях обеспечения безопасности процесса предусматривается установка взрывного клапана;
• Под воздействием потока горячего воздуха (на входе порядка 7000С и на выходе 1000С) опилки проходят сушку до расчетной влажности и поступают в циклон, где осуществляется осаждение сырья и его дозированная подача шлюзовым питателем;
• Очистка дымовых газов проводится в циклоне, который сконструирован с возможностью удаления древесной пыли;
• Все этапы сушки контролируются в автоматическом режиме через блок управления.

Внутри сушильного барабана по окружности корпуса расположены лопатки, которые обеспечивают ворошение материала. Непрерывное перемешивание в потоке горячего воздуха гарантирует равномерную сушку опилок и подачу материала на выход со стабильными характеристиками.

Дробление сухого материала

В идеале опилки, поступающие на прессование должны иметь длину не более 4 мм. Именно поэтому, для высокого качества продукции происходит дополнительное дробление материала. Для большинства линий по производству пеллет устанавливается стандарт размера частиц не более 1,5 мм и насыпного веса 150 кг/м³. Для измельчения опилок наиболее целесообразно использовать молотковые мельницы, которые предусмотрены для измельчения исходного материала с влажностью не более 25%. Главные параметры оборудования — это производительность по подаваемому материалу и производительность по воздуху. Так, как молотковые мельницы выполняют не только функции измельчения, но и создают воздушное давление для удаления измельченного материала, то следует производить расчеты по улавливающему циклону.

Поступление сухого и измельченного сырья в бункер-приемник

Как мы уже писали выше, измельченные сухие опилки под давлением воздуха, создаваемого вращением молотков в мельнице, поступают в циклон приемного бункера. Принцип действия циклона заключается в том, что материал, поступающий с воздухом, направленным вниз, закручивается по спирали и под воздействием центробежный силы прижимается к стенкам оборудования. Теряя скорость, опилки осаждаются в нижней части циклона, а очищенный воздух выходит через так называемую выхлопную трубу.

Увлажнение сырья

Опилки прошедшие полный цикл подготовки могут быть более сухими, чем это требуется для прессования. Так оптимальным параметром влажности для сырья считается 8-12%. При более низких значениях влаги требуется дополнительное увлажнение, которое проводится в шнековых смесителях путем подачи пара под давлением или распыленной воды. Очень важно во время технологического процесса проводить постоянный мониторинг влаги сырья, используя анализаторы влажности, работающие по принципу сушки и одновременного взвешивания материала.

Грануляция опилок

Основной процесс производства пеллет из опилок — это грануляция подготовленного материала. Прессы, используемые в технологической линии переработки опилок, различаются типом матриц: круглые и плоские. Круглые матрицы предназначены для менее упругого материала и применение в пищевой, химической и комбикормовой промышленности. Плоские матрицы разработаны специально для переработки твердых отходов. Принцип действия двух видов прессов практически одинаков — по поверхности матрицы передвигаются катки, выдавливающие спрессованное сырье через отверстия, после чего полученные цилиндры заданного диаметра, обрезаются ножами. Формирование пеллет происходит в канале матрицы и здесь есть некоторая особенность оборудования, которая выявляется при эксплуатации прессов от различных производителей. Если матрица толстая, то формирование происходит за счет длины отполированного канала (сопротивление), при тонкой матрице, наоборот, сырье прессуется за счет шероховатости неотполированного канала. Когда матрица притирается, то пеллеты скользят по ее стенкам, не достигая нужной плотности. Выходом из этой ситуации может быть прохождение каналов напильником для придания им первоначального вида.

Охлаждение гранул

На выходе из пресса гранула имеет температуру порядка 900С. Если, не дожидаясь снижения температуры продукта до 20-300С, то произойдет «запаривание» продукта в упаковке и разрушение гранул до состояния исходного сырья. Охлаждение пеллет осуществляют в прямоточных колонах при подаче внешнего воздуха через слой готовой продукции. Расчет объема охладителя производят на полную загрузку бункера с небольшим запасом по производительности. Не рекомендуется, если пеллеты не охлаждаются до нужной температуры, устанавливать дополнительный охладитель, так как транспортировка не прошедших полный технологический цикл гранул, вызывает их частичное разрушение.

Дозирование и упаковка

Объем оборудования, применяемого для дозирования и упаковки, зависит от решаемой задачи. Для затарки готовой продукции в биг-беги (контейнера) используют шнековые питатели и электронные платформенные весы. Удаления пыли из рабочей зоны осуществляется локальной дополнительной аспирацией. Упаковка в меньшую тару возможна на подвесных весах, оборудованных тензодатчиками, которые отключают подачу питателя при достижении установленного веса.

Изготовление гранулятора своими руками

Алгоритм действий по изготовлению такого оборудования такой:

1. Делаем матрицу. Если ее делать своими руками, то потребуется дисковая заготовка толщиной от 20 мм, если она будет меньше, то матрица быстро будет деформироваться. А вот диаметр может быть разным, от него зависит производительность оборудования. Например, если диаметр составит 50 мм, а двигатель порядка 30 кВт, то можно будет получить до 350 килограмм пеллет в течение часа. А если объемы ожидаются меньшие, то хватит матрицы и до 30 см в диаметре. В центре диска нужно просверлить отверстие по диаметру вала редуктора, далее выполняется паз для жесткой посадки. А отверстия для прессования и выхода гранул должны иметь форму конуса.
2. Ролики или шестеренки для катков нужно выбирать таким образом, чтобы ширина сопоставлялась с рабочей зоной матрицы. Наденьте на вал шестерню, затем он закрепляться муфтой перпендикулярно оси выходного вала редуктора.
3. В зависимости от размера матрицы нужно сварить цилиндрический корпус оборудования на основе листового металла или трубы. Корпус включает две части: в верхнюю загружается сырье, а затем после прохождения сквозь систему роликов и матрицы в готовом виде гранулы переходят в нижнюю часть корпуса, затем по лотку они высыпаются в емкость. А матрица должна свободно внутри верхней части корпуса передвигаться с минимальным зазором. Внизу корпуса проделывается отверстие для выхода пеллет, к нему приваривают лоток на основе листового материала или труб.
4. Выходной вал редуктора должен размещаться внизу корпуса конструкции посредством подшипников и муфты.
5. Чтобы было удобно чистить и обслуживать корпус, верх и низ корпуса должен быть разъемными и соединяться на болты посредством приваренных ушек. В корпус ставят матрицу и ролики.
6. Гранулятор ставят на раму на основе швеллера или уголка и жестко на ней закрепляют. Затем крепится электродвигатель и его выходной вал присоединяют к редуктору.
7. С внешней стороны раму и остальные детали красят краской по металлу. Далее, подключается двигатель и выполняется пробный запуск.

При наличии гранулятора, оснащенного матрицей плоского типа для производства пеллет, можно решить проблему отопления помещения до 150 квадратных метров площадью. Готовые гранулы можно применять для сжигания в камине или печке, а также для твердотопливных котлов. Также будет решена проблема утилизации отходов сельскохозяйственной деятельности и деревообработки.

Самодельная сушилка для опилок

Для того чтобы самодельные пеллеты из дерева на выходе из матрицы гранулятора не рассыпались, сырье должно иметь минимальную влажность. В промышленном производстве это делается посредством сушильных камер, а в домашних условиях можно делать специальные сушилки барабанного типа на основе старых бочек.

Нужно сварить друг с другом несколько железных бочек и установить их на раме с учетом незначительного наклона на одну сторону. Внутри к стенам привариваются лопасти для перемалывания сырья. Внутрь с одной стороны барабана подается горячий воздух с помощью электрической или газовой тепловой пушки. Барабан вращается за счет электродвигателя посредством редуктора или понижающей ременной передачи.

Далеко не во всех случаях есть необходимость организовывать производство пеллет на основе опилок в домашних условиях.

Это оправдано, если оборудование целиком сделано самостоятельно с минимальными затратами на комплектующие и запчасти, или же у вас в наличии есть небольшой гранулятор, производительность которого достаточная для выработки пеллет для бытовых нужд и даже продажи. Так можно окупить стоимость купленного оборудования.

Сделать гранулятор и другое оборудование для производства пеллет самостоятельно не так уж и легко, но если есть время, навыки и терпение, то вполне возможно. А вот приобретать промышленный гранулятор для опилок с целью отопления частного загородного дома, с экономической точки зрения, совершенно не целесообразно.

Оборудование для изготовления пеллетов

Оборудование для производства пеллет включает в себя:

• дробилка для измельчения сырья.
• сушилка;
• пресс для пеллет;
• охлаждающее оборудование для готового сырья;
• фасовочное оборудование.

Линия по производству пеллет

Линия для производства пеллет в полной сборке обойдется не дешево. В ее полный комплект входит барабаны для сушки, конвейеры, весы, вентиляторы для обдува материала, мельницы молоткового типа. Главную роль здесь играет, конечно же, станок для пеллет. Изготовить его самостоятельно не получится, так как для создания матрицы потребуется фрезеровочный станок. Оборудование для гранулирования может отличаться по качеству производимых пеллет. Точность обработки может отличаться от стандартов.

Самодельная дробилка

Производство пеллет требует наличие дробилки, которую можно собрать своими руками. Если в сырье будут присутствовать ветки или иные вхождения типа горбыля, то потребуется дополнительное оборудования для их измельчения. Конечно, конструкций такого оборудования существует не мало. Некоторые из них измельчают сырье на не слишком крупные фракции.

Схема самодельной дробилки

Для самостоятельного изготовления дробящего станка потребуется один электродвигатель, достаточно мощный, несколько дисковых пил. Такой станок станет хорошим помощником, чтобы запустить свое производство пеллет. Они крепятся на одном валу. Фиксируются они таким образом, чтобы каждый последующий зуб пилы смещался относительно предыдущего. На этот вал ставится шкив и пара подшипников по бокам. Вал устанавливается на раму и фиксируется там. Следует иметь в виду, что двигатель должен обладать достаточной мощностью, чтобы быть способным раздробить ветки и доски до нужного размера опилки. Производительность у такого агрегата не самая высокая.

Сушилка для опилок

Изготовление пеллет предполагает сушку исходного сырья. Чтобы пеллеты не посыпались сразу на выходе из прессовочного станка, требуется, чтобы опилки были нужной влажности. На крупном производстве это делается в специальных камерах. В домашних условиях некоторые мастера изготавливают барабанные сушилки, так как эта конструкция наиболее простая.

Самодельная сушилка для опилок

Железные бочки привариваются друг к другу. Далее их ставят на раму. К внутренним стенкам приваривают лопасти, которые во время сушки мешают сырье. С одной стороны импровизированного барабана подается горячий воздух, с другой этот воздух уходит. Вращается барабан при помощи электрического двигателя через редукторы. Источником горячего воздуха может быть обычная тепловая пушка.

Следует знать, что этот технологический процесс самый продолжительный и энергозатратный. Поэтому расходы могут превысить доходы.

Устройство гранулятора

Гранулятор напоминает по устройству электромясорубку с одним отличием: нож находится на внешней стороне, за решеткой-матрицей.

В процессе гранулирования сырьевая масса загружается в бункер, из которой под давлением проталкивается через нагретую до 110 гр. матрицу. Обеспечивает проталкивание смеси движение шнека, создающего давление и прижимающего измельченное и увлажненное сырье к матрице.

По достижении критической величины объема происходит продавливание спрессованного сырья через отверстия матрицы. Специальный резак отрезает гранулы нужного размера. Пластичные капсулы остывают, сохраняя приданную им форму.

Возможно вас также сможет заинтересовать информация о том, как происходит содержание индоуток в домашних условиях.

Принцип действия состоит из последовательных операций:

• подача измельченного корма из бункера на вращающийся вал;
• сжатие;
• продавливание через матрицу;
• обрезка ножом;
• поступление в приемную чашу.

Диаметр отверстий в решетке определяет диаметр капсул. В зависимости от мощности электродвигателя диаметр может быть от 5 до 10-15 мм. Расстояние, на котором установлен нож после решетки, задает длину гранул.

На видео – как устроен и работает гранулятор:

Основные части гранулятора:

• загрузочный бункер;
• шнек;
• матрица;
• нож;
• приводной вал;
• редуктор;
• электродвигатель;
• станина;
• приемный бункер.

А вот как происходит разведение уток в домашних условиях для начинающих и на что следует обращать внимание, указано здесь. Все детали устройства из металла. Все детали устройства из металла

Все детали устройства из металла.

Конкретные характеристики толщины и диаметра матрицы, диаметра шнека, мощности электродвигателя определяются в совокупности.

Агрегаты, предлагаемые производителями, могут использоваться для приготовления не только комбикормов, но и пеллет (топливных гранул из опилок).

Основные характеристики грануляторов, предлагаемых производителями:

Максимальная мощность выпускаемых агрегатов 30 кВт с производительностью более 1000 кг в час. Вес установки более 500 кг.

А вот как выглядит утка голубой фаворит и как её правильно разводить в домашних условиях, указано здесь.

Стоимость устройств

• с электродвигателем 2,2 кВт – от 53000 руб.;
• 7 кВт – от 83000 руб.;
• 15 кВт – от 190000 руб.

Достоинства промышленных грануляторов:

• надежность;
• длительность эксплуатации;
• универсальность;
• экономичность;
• безопасность;
• удобное обслуживание.

Высокая стоимость агрегатов, изготовленных в промышленных условиях, заставляет животноводов делать устройства кустарным способом, используя подручные средства.

А вот как происходит выращивание бройлеров без комбикорма и какие корма стоит использовать, можно прочесть здесь.

Что такое гранулятор

Гранулятор для пеллет, он же пеллетайзер, – станок, с помощью которого изготавливают пеллеты. Принцип его работы очень похож на мясорубку. Только вместо шнека в нем используются тяжелые ролики, с помощью которых древесная мука проталкивается через матрицу. Матрица – это стальной блин со сквозными отверстиями. В мясорубке ее называют сеточкой.

Какое оборудование нужно для производства пеллет

Сегодня производители предлагают две разновидности пеллетайзеров:

1. Матрица в виде блина, расположенная горизонтально на дне станка. По ней прокатывается два или три ролика, выдавливающие пеллеты вниз.
2. Матрица изготовлена в виде кольца определенной шириной, и установлена вертикально. Ролики вращаются в вертикальной плоскости. Пеллеты выталкиваются во всей длине матрицы.

Советы по выбору оборудования

Для выбора оборудования нужно понимать объем работ, который предположительно будет выполняться. Крупногабаритные станки являются достаточно дорогими и всегда оказываются затратными по количеству потребляемой электроэнергии. Если вам необходимо производить маленький объем пеллет, то более выгодными окажутся небольшие и малопроизводительные станки.Рекомендуем посмотреть существующих производителей пеллетов и произвести конкурентную разведку.

Подписывайтесь на нас в Телеграм, Яндекс Дзен и во Вконтакте.

13.02.2020

Технология изготовления

Производство пеллет проходит в несколько этапов. На первом, сырье дробят на маленькие части. Далее сушат. После сушки еще раз дробят на более мелкие фракции. Далее проводят подготовку по воде, то есть остаточная влажность не должна превышать 10%.

На следующем этапе, производство предполагает прессование пеллет, повторная сушка. Готовый продукт фасуют по одному килограмму.

Следует также уделить особое внимание содержанию воды в гранулах. Поскольку слишком сухое сырье хуже склеивается

Нужна некоторая дозировка влаги. Охлаждать пеллеты нужно после формовочного пресса. После чего они фасуются.

Рентабельность бизнеса

Пеллеты – это прессованные из опилок гранулы. К их качеству не предъявляются серьезных требований. Внешне такие гранулы напоминают наполнитель для кошачьего туалета. В качестве сырья можно использовать чистые опилки, а также добавлять в них солому, кору деревьев или лузгу подсолнечника. Самое главное, чтобы содержание примесей не превышало 5%.
Затраты на организацию такого бизнеса достаточно высокие, но они окупаются буквально за один год. При этом его рентабельность достигает 90–100%.

Технологический процесс

Вне зависимости от того, какие станки используются для изготовления топливных гранул, процесс производства состоит из таких технологических операций, как:

1. Очистка и предварительное измельчение сырья, которое доводят до такого состояния, чтобы длина его частиц не превышала 2,5 мм.
2. Сушка опилочной массы, влажность которой доводится до уровня 9–12 %.
3. Финишное измельчение на станке, которое выполняется для того, чтобы максимальная длина частиц, составляющих опилочную массу, не превышала 1,5 мм.
4. Смешивание измельченного сырья с водой или его обработка горячим паром (данная технологическая операция применяется в том случае, если уровень влажности опилок после сушки и измельчения опустился ниже минимально допустимого значения).
5. Прессование опилочной массы, в результате которого из нее и формируются гранулы цилиндрической формы (для практической реализации данной технологической операции в производственных условиях могут использоваться матричные установки цилиндрического или плоского типа; в домашних условиях для формирования топливных брикетов подойдут самодельные установки рычажного, винтового или гидравлического типа).
6. Охлаждение готовых пеллет, которые в процессе их формирования с использованием высокого давления самопроизвольно нагреваются до значительной температуры.
7. Сортировка готовых топливных гранул и их упаковка.

Технологическая линия по производству пеллет

Описание и характеристика различных видов пеллет

Примечательность топливных гранул заключается в том, что их производство не требует определенных сырьевых источников, они делаются из чего угодно. Они не требуют какого-то высокотехнологичного сырья. Производить их можно из обычных отходов. Это могут быть остатки от обработки дерева: опилки, щепки. Или вовсе отходы сельхоз работ, как например, солома. Их еще называют топливными гранулами. По сути, это цилиндрические гранулы небольших размеров. Производство их включает, применение специализированного оборудования. Делаются они под высоким давлением без каких-либо клеящих веществ. По тепловым свойствам они не уступают сухим дровам. Места они занимают гораздо меньше.

Для правки можно сказать, что один килограмм таких гранул производят до 4,5 кДж тепла, что соответсвует теплотворности дровам 15% сушки.

При сжигании пеллет образуется меньше углекислого газа, меньше золы, и практически не формируется сера. Назначение пеллет:

• отапливают дома, в которых имеется печь или камин;
• применяются в котельных;
• используются в качестве туалетного наполнителя для домашних животных;
• применяются как абсорбенты для жидкостей.

Виды пеллет

Если планируется производить пеллеты на продажу, то необходимо купить оборудование для производства гранул соответствующих стандартов тех стран, куда планируется их поставлять. Например, показатели по зольности для США не должны превышать 1%, а вот в Европе он выше на полпроцента.

Обзор моделей оборудования

Модель импортного производства SKJ550, её цена от 800 тыс. руб

Модели оборудования по производству пеллет в общей сложности можно поделить на оборудование отечественного и иностранного производства.

Основные характеристики таковы:

• мощность;
• диаметр пеллет;
• производительность;
• габариты;
• вес;

Для российского производства

Популярные производители пеллетного производства в России:

• ООО «Завод Эко Технологий»;
• ООО «Доза-Гран» в Нижнем Новгороде;
• ООО «Полимер+»;
• ООО «ЭКОРОСС»;

Для импортного производства

Анализируя характеристики, приведем в пример китайское оборудование по производству пеллет.

Все модели укомплектованы прессом и контрольной панелью.

Сравнение технологий производства пеллет

Из древесины

Этапы производства гранул из древесины:

1. Крупное дробление древесных отходов в молотковой дробилке.
2. Просушка измельченной древесины в сушильном барабане.
3. Мелкое дробление (доведение до состояния древесной пыли).
4. Контроль влажности в смесителе (при необходимости подача пара либо воды).
5. Прессование и грануляция топливных пеллет в пресс-грануляторе.
6. Охлаждение готовых гранул цилиндрической формы в охладителе ( температура 70- 90°С).
7. Расфасовка и упаковка готовой продукции в мешки.

Из опилок

Изготовление гранул из опилок происходит так:

1. Высушить опилки, чтобы их влажность не превышала 12%.
2. Взять сито, и просеять опилки, чтобы в гранулятор не попал мусор (маленькие камни, листва и т.д.).
3. Измельчение опилок в молотковой мельнице.
4. Если влажность составляет ниже 8%, измельченные опилки необходимо подать в смеситель (повысить влажность до 8-10%).
5. Грануляция пеллетов из опилок.
6. Охлаждение и просушка гранул в охладителе.
7. Упаковка пеллетов из опилок в бумажные мешки.

Из соломы

Производство пеллетов из соломы:

1. Измельчение соломы (длина до 4 мм).
2. Повторное дробление в мельничной дробилке.
3. Просушка в сушильном барабане.
4. Контроль влажности измельченной соломы в смесителе (подача воды или пара).
5. Прессовка и грануляция соломенной муки.
6. Охлаждение гранул соломы в охладителе.
7. Упаковка соломенных пеллетов.

Из горбыля

Пеллеты из горбыля производят следующим образом:

1. Обработка горбылей в рубильной машине (длина щепы до 50 мм).
2. Дробление щепы в молотковой дробилке.
3. Просушка щепы горбыля в сушильном барабане (влажность от 8 % до 12%).
4. Мелкое дробление в мельничной дробилке (до состояния древесной пыли).
5. Контроль влажности в смесителе (если влажность ниже 8 % подается пар или вода).
6. Грануляция древесной муки горбыля в пресс-грануляторе.
7. Охлаждение цилиндрических гранул горбыля.
8. Упаковка пеллетов из горбыля в мешки.

Из торфа

Технология изготовления торфяных топливных гранул такова:

1. Необходимо выложить торф, чтобы он просушился естественным путем.
2. Его необходимо очистить от мусора (корни растений, листвы, камней).
3. Измельчение торфа в дробильной машинке.
4. Просушить торфяную массу в сушилке до влажности не больше 12%.
5. Повторно измельчить (мелкое дробление) на дробильной мельнице.
6. Подать измельченную торфяную массу в пресс-гранулятор со встроенным смесителем для грануляции торфа и обработки паром.
7. Охладить торфяные пеллеты в охладительной колонке.
8. Упаковать готовые топливные гранулы в мешки.

Описание типов линий по производству пеллет

От простого к сложному. При производстве пеллет используется оборудование с различной производительностью и комплектации. Если для снабжения системы отопления частного дома достаточно небольшой упрощенной установки, то для коммерческого использования предлагаются линии с полным комплексом подготовки сырья и упаковки готовой продукции.

Гранулятор с производительностью 80-120 кг пеллет в час

Для этих моделей характерно отсутствие в комплектации мини-линии элементов для выполнения следующих операций:

• Предварительное измельчение сырья;
• Сушка сырья;
• Дополнительное измельчение;
• Увлажнение;
• Охлаждение;
• Упаковка.

Принцип действия гранулятора предельно прост. Для запуска в работу мини-линии потребуется сырье с влажностью не более 10-15% и размером частиц не более 5 мм. Подача опилок осуществляется вручную в воронку приемного бункера, откуда материал поступает непосредственно на поверхность плоской матрицы. Под давлением катков опилки выдавливаются через отверстия матрицы, и потребитель получает пеллеты диаметром 4-10 мм. Чтобы понять целесообразность использования линии с небольшой производительность, рекомендуем вам ознакомиться с этой статьей.

Преимущества упрощенного гранулятора:

• Низкое потребление энергии или топлива. По-сути используется только один двигатель, который ответственен за подачу материала и вращение катков;
• Возможность запуска мини-линии в любое время для покрытия потребностей в топливных гранулах;
• Использование гранулятора для изготовления гранулированного комбикорма.

Недостатки гранулятора:

• Отсутствует дозирование материала, оператор вынужден самостоятельно определять степень загрузки сырья;
• Невозможность иметь стабильный источник сырья с заданными параметрами. Получается, что приобретая линию, вы должны дополнительно купить мельницу для измельчения опилок и аэродинамическую сушилку, которая более всего подходит для частного хозяйства;
• При заявлении производителей по сроку службы матрицы до 1000 часов, реальный срок эксплуатации составляет 300-500 часов.

Примеры линий по производству пеллет с производительностью до 120 кг/час

На данном видео вы сможете ознакомиться с линией из Чехии.

Линия по производству пеллет с производительностью 500 кг/час

Мини-линии с производительностью 500 кг/час разделены на несколько участков.

Участок подготовки исходного сырья:

• Щепорез, осуществляющий предварительное измельчение крупной щепы, коры, сучков и других отходов деревообрабатывающего производства;
• Сепаратор для отсеивания камней и магнитная решетка для улавливания металлических предметов;
• Молотковая дробилка, предназначенная дл измельчения сырья с относительной влажностью до 60%;
• Аэродинамическая сушилка;
• Транспортеры подачи сырья и пневмотранспорт подачи измельченных опилок из молотковой мельницы на циклон сушилки.

Участок гранулирования сырья:

• Бункер с дозатором;
• Гранулятор с плоской матрицей;
• Охладитель прямоточный;
• Пневмотранспорт подачи пеллет на циклон бункера накопителя готовой продукции.

Мини-линия по выпуску пеллет из опилок с производительностью 500 кг/час может быть оборудована дозатором для затарки продукции в мелкую тару или в контейнера объемом 1 м³.

Преимущества:

• Довольно полная сборка линии, которая позволит сразу, после ее монтажа, приступить к производству;
• Можно подавать практически любой материал деревообрабатывающего производства;
• Быстрая окупаемость при наличии постоянной поставки сырья или при утилизации отходов собственного производства.

Недостатки:

• Аэродинамическая сушка не обеспечит постоянную подачу материала с заданной влажностью. На практике доказано, что сушилка такой модели за одни проход «снимает» влажность 10-15%;
• Отсутствует узел подачи пара или воды для увлажнения опилок после измельчения. Как правило добиться стабильной влажности сырья практически невозможно, что влияет на качество готовой продукции.

Примеры линий по производству пеллет с производительностью от 500 кг/час

Яркий пример линии с производительностью 500 кг/час готовой продукции

Линия по производству пеллет с производительностью выше 1000 кг/час

Отличительной особенностью линий этого типа, является включение в участок подготовки сырья сушильного аппарата роторного типа (барабана). Все остальные участки выполняют функции, которые были описаны в предыдущей линии, но с большей производительностью и возможностью автоматизированного управления технологическим процессом.
Линии по производству пеллет с производительностью от 1000 кг/час

На этом видео мы сможем ознакомиться с линией, которая способна выпускать от 2000 кг/час пеллет высокого качества.

Комплект оборудования

Для полного комплекта пеллетного оборудования необходимо иметь:

• барабанную или дисковую дробилку;
• молотковые мельницы;
• газовый котел или котел, сжигающий опилки;
• барабан для сушения;
• механизмы для доставки древесины в сушку;
• дымосос;
• циклон;
• транспортеры;
• подвижной пол;
• вентиляторы;
• смеситель;
• пресс гранулятор;
• охлаждающую установку;
• сито;
• бункер готовых пеллет;
• весы для мешков;
• станки для упаковки;

Стоимость от 64 тыс. рублей.

Стоимость от 100 тыс. рублей.

Стоимость от 89 тыс. рублей.

Стоимость от 100 тыс. рублей.

Линия промышленного типа

Стоимость от 1.8 млн. рублей.

Каждый вид имеет свою особенность. К примеру, прибор на электродвигатели обладает некой стационарностью, в то время когда приборы с дизельными двигателями более мобильны.

Пример деталей оборудования для производства топливных пеллет на основе линии промышленного типа:

Такая линия стоит около 1 800 000 руб.

Ключевые элементы пеллетных линий и их примерные цены по отдельности:

1. Щепорез (измельчитель древесины) — около 180 000 руб.
2. Сушилка сырья для производства пеллет — от 400 000 до 2 500 000 руб.
3. Гранулятор — от 50 000 до 1 100 000 руб. Модель ОГМ-1,5 стоит около 1 000 000 руб.
4. Охладитель пеллет — около 400 000 руб.

Грануляторы делятся на виды относительно матрицы:

• гранулятор с плоской матрицей;
• гранулятор с круглой матрицей;
• гибрид гранулятора с плоской и круглой матрицей;

Гранулятор с плоской матрицей

Плоская матрица – это плоский металлический диск, который сделан из стали высокого качества. Его диаметр составляет 100-1250 мм, толщина 20-100 мм. Используемая сталь должна быть износостойкой и иметь закалку 60 60 единиц по шкале твердости Роквелла. Как правило используют сталь отечественного производства 40Х, либо же стали HARDOX 500 и 20CRMN.

Производительная мощность гранулятора напрямую зависит от того какой диаметр матрицы. К примеру, оборудование с диаметром матрицы 1250 миллиметров может производить до 3 т. гранул в час.

Матрица круглой формы на грануляторах в диаметре достигает 550 миллиметров. Она сделана с нержавеющей стали с большой износостойкостью. Такая сталь должна раскалятся до твердости сорок пять-пятьдесят кгс по Роквеллу.

Если речь идет о производительности нужно дифференцировать ее величину от качественной подготовки древесины и ее составляющих. Также для большой производительности важна мощность электродвигателя. Фирмы производители, как правило, устанавливают на гранулятор редуктор с параметрами крутящего момента и передаточным числом с высоким КПД, что позволяет использовать имеющейся электродвигатель на оптимальную мощность.

На территории СНГ подобные грануляторы давно известны. На них производят комбикорм. Их серия ДГ и ОГМ. Но мастера научились их переделывать под изготовления топливных гранул. Нужно заменить матрицу под используемое сырье и ролики выкатывания.

Третий вариант грануляторов на наших территориях почти не применяется, но очень распространен в Китае. Круглая матрица расположена параллельно к основанию. Ролики выкатывания закатывают древесину в гранулятор за счет собственного веса.

Характеристика и виды пеллетов

Пеллеты — спрессованные на специальных шнековых грануляторах бруски одинаковой цилиндрической формы. Опилки поставляют, в основном, деревообрабатывающие комбинаты. Преимущества пеллетов:

• Экологически чистые.
• Применяются для котелен в промышленности и котлов в быту.
• Дают много тепла.
• Не дорогие по себестоимости.
• Удобная транспортировка (при перевозке структура пеллетов не нарушается).

Кроме опилочных пеллетов, производятся следующие:

• Торфяные. Высокого качества, но применяются обычно на крупных производствах. Обладают большим процентом зольности. Бытовые котлы после них придется тщательно очищать.
• Угольные.
• Растительные (из шелухи гречки, кукурузы).
• Из соломы. Получается много пеллет и они дешевые. Процент золы высокий — до 3%, поэтому используются в промышленности. Требуют постоянной чистки котла.
• Из куриного помета.

Стандартным размером считаются пеллеты длиной 50-70 мм и в окружности 6-8 мм. Это зависит от качества используемой древесины в производстве, и какого сорта нужны пеллеты.

Пеллеты также используются в пиролизных котлах. Влажность спрессованных гранул составляет 7-10%. Плотность — 1200-1400 кг/м3.

Характеристики других видов топлива:

Изготовление пеллет в заводских условиях

Топливные гранулы в качестве топлива для котлов или каминов привлекательны прежде всего благодаря удобству применения. Котлы на пеллетах имеют высокую степень автоматизации, и уделять им внимания приходится меньше, чем простым твердотопливным.

В естественных условиях древесина, чтобы достигнуть достаточной влажности для сгорания, должна сохнуть в течение 2 лет и даже дольше. В таком случае теплота сгорания составляет от 4 до 4,5 кВт/кг. А вот килограмм древесных гранул при сжигании способен выделять до 5 кВт тепла.

При промышленном производстве пеллеты преимущественно изготавливается на основе такого сырья:

• соломы зерновых культур;
• опилки, щепа и прочие древесные отходы;
• отходы переработки семян.

Однако наиболее часто используются гранулы на основе опилок и других деревообрабатывающих отходов. Пеллеты на основе агротехнических отходов будут стоить дешевле, однако они обладают худшим качеством. В домашних условиях лучше всего изготавливать пеллеты на основе опилок.

Сколько стоит

Стоимость открытия такого дела довольно большая. Чтобы запустить завод, предпринимателю понадобится вложить около 7 млн рублей. Основная статья расходов – это, конечно же, приобретение оборудования. На это уйдет около 6,5 миллиона. Сюда будет входить не только приобретение аппаратов для изготовления гранул, но и их установка, настройка, а также закупка сырья. Потратиться придется также на аренду здания (а это около 50 тысяч рублей).

Также не стоит забывать и про рекламные расходы, ведь без рекламной кампании будет трудно привлечь потребителя. И сетевики охотнее работают с компаниями, которые сами занимаются продвижением своей продукции.

Но выгодно ли вообще браться за это дело, ведь первоначальные затраты довольно серьезные и внушительные? Рентабельность у этого бизнеса, по статистике, довольно высока. Сырье обходится недорого. Основные затраты – это содержание оборудования. Окупится цех приблизительно за 2 с половиной года.

Производство пеллет своими руками: из чего и как их делают

Весь процесс изготовления топлива своими руками можно разделить на несколько этапов:

• Переработка сырья путём дробления. В продаже есть бытовые дробилки, на выходе из которых получается щепа небольшой толщины и размера.
• Далее, щепу нужно тщательно просушить. Для этих целей может использоваться обычная барабанная сушилка. Следите за тем, что влажность не была менее 8%, иначе придётся увлажнять пеллеты.
• Прессование с помощью гранулятора. В его камере довольно высокая температура, что и позволяет формировать гранулы.
• Конечным этапом является охлаждение. Гранулы рассыпаются на ровной поверхности, после чего они остывают до нормальной температуры.

Для самостоятельного производства гранул понадобится определённое оборудование – сушилка, дробилка и гранулятор. Их можно приобрести, или изготовить самостоятельно на основании чертежей из интернета.